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¿QUÉ ENTENDEMOS POR MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Se entiende por mantenimiento a toda acción que tiene como objeto preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.  

La necesidad de hacer mantenimiento industrial surge ante las dificultades que acompaña el deterioro de las  máquinas por su uso, por lo que se hace imprescindible planificar el cuidado y el seguimiento de estas, de tal forma que nos duren el mayor tiempo posible. Cuando las fallas o averías surgen, es una  práctica sana buscar la manera de enmendar y mantener el estado de las máquinas para reducir las  paradas imprevistas y los retrasos en la producción.  

Fue en la Revolución Industrial y en la Mecanización de las Industrias, donde nace esta preocupación por adelantarse a las fallas de los equipos, y la consecuencia por paradas que estas conllevan. Estos eventos dieron paso a una serie de estudios y buenas prácticas de mantenimiento: 

  1. Mantenimiento Correctivo, CM (1780) – Revolución Industrial, producción en masa (1798) 2. Mantenimiento preventivo, MP (MP) – Importancia de mantener la maquinaria pesada  destinada para la guerra en condiciones óptimas.  
  2. Inicio del proceso administrativo, Henry Fayol (1916). Cinco elementos: Previsión, Organización, Dirección, Coordinación y Control.  
  3. Control de calidad del producto manufacturado (1931) 
  4. Control estadístico del mantenimiento preventivo (1939), segunda guerra Mundial. 
  5. Mejoras en los sistemas de control estadístico de la calidad (SQC) para optimizar el MP.  (1946) 
  6. Mantenimiento Productivo (PM) (1950) 
  7. A Prueba de errores, Poka Yoke (1961), seguridad humana. 
  8. Causa Raíz (RCA) (1965) 
  9. Mantenimiento productivo Total (TPM) (1971) 
  10. Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO) (1980). Tiene su origen en 1960, mantenimiento centrado en la confiabilidad.  
  11. Las 5´s (1995) 
  12. A la fecha IC, conservación Industrial. 

Con el listado anterior, uno aprecia que nada se consigue de hoy para mañana, sino que para poder  llegar a diseñar el concepto que actualmente tenemos para mantenimiento industrial, hemos necesitado más de  200 años, luego queda demostrado que el hombre no solo desarrolla, sino que mejora continuamente  en la búsqueda de seguir perfeccionando aquello en lo que se enfoca.  

Si nos apoyamos en un símil, el mantenimiento es a la máquina como los cuidados o una alimentación  saludable es una medida preventiva al estado de salud del ser humano, nos hacemos chequeos  médicos, así como les hacemos chequeos a las máquinas o equipos con la misma finalidad, hacer que  duren más.  

Terminología del Mantenimiento, según NORMA EN -13360 (2001): 

– Mantenimiento Correctivo (MC) 

  •  Programable (diferido) 
  •  Inmediato (urgente) 

– Mantenimiento Preventivo (MP)

  • Sistemático (Programado) 
  • Predictivo (programado a solicitud) 

Terminología del Mantenimiento, según NORMA AFNOR NFX 60-010, se especifica que para el  conjunto de acciones encaminadas a mantener o restablecer un bien en un estado determinado de  calidad de servicio, hablamos de 3 tipos de mantenimiento: 

  • Mantenimiento Correctivo (MC) – Es el mantenimiento que efectuamos después de que  existe una falla. Puede ser Previsible, en función de la durabilidad o la vida útil del equipo o  Imprevisible, urgencias. 
  • Mantenimiento Preventivo (MP) – Es aquel mantenimiento que hemos planificado  previamente con el objeto de minimizar la probabilidad de fallo de un equipo o la degradación  de estos. El MP puede ser Sistemático o planificado, o Condicional o subordinado a un tipo  de acontecimiento predeterminado.  
  • Mantenimiento Predictivo (MPR) – son un conjunto de instrucciones o recomendaciones  que se indican a mantenimiento en base al análisis de unos resultados o parámetros conocidos. 

Los 3 tipos de mantenimiento nombrados se encuentran dentro de lo que consideramos un  mantenimiento de conservación, destinado a compensar el deterioro de los equipos sufridos por el  uso. Sin embargo, tenemos que nombrar un concepto más que es el del mantenimiento actualizado, cuyo propósito es el de compensar la obsolescencia de la tecnología o nuevas exigencias que en el  momento de su diseño o creación no existían o no se tuvieron en cuenta.  

¿Qué objetivos se esperan alcanzar con el mantenimiento en equipos e instalaciones?  

Cuatro Indicadores: 

  1. Disponibilidad – proporción de tiempo que el equipo o la instalación a estado disponible  para producir, con independencia de si ha producido o no, luego el objetivo en este caso es  garantizar un número mínimo de horas disponibles para producir al año.  
  2. Fiabilidad – es un indicador que nos mide la capacidad de una planta para cumplir su plan  de producción previsto, es decir, mide cumplimiento.  
  3. Costo – Los objetivos que garantizan disponibilidad y fiabilidad no se consiguen a costo  cero, es por esto por lo que mantenimiento debe conseguir lo anterior ajustándose a sus costes  establecidos en el presupuesto anual de planta.  
  4. Medio ambiente – Con este indicador lo que se mide y se quiere garantizar es el cuidado del  medio ambiente, asegurando el riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones  de mantenimiento.  

¿Cómo manejas el mantenimiento en tu planta, equipo o instalaciones? ¿Conoces el significado  de TPM? 

El TPM o mantenimiento productivo total es un sistema de gestión japonés que se desarrolla a partir  del MP o mantenimiento preventivo, cuyo origen proviene de la Industria de los EEUU.

Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera de un sistema de  producción, maximizando la eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal, desde operadores a alta dirección.  

El TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y  mantenimiento preventivo, logrando que no se den fallas o averías, accidentes o defectos. 

A diferencia de lo que otros puedan pensar, saber trabajar es saber respetar, y en todo momento  debemos valorar y apreciar el conocimiento que los operarios desarrollan, nadie mejor que ellos  conoce y sabe cómo funciona un equipo, ya que ellos son los que conviven diariamente con ellos, conocen su capacidad, su ritmo de trabajo óptimo, sus sonidos o ruidos. 

Si está pensando en implementar este sistema de gestión para garantizar su producción, solo recuerde  que el éxito de éste se concentra en la implicación de los siguientes departamentos: 

  • Dirección – Brindar apoyo y garantizar la viabilidad económica y los medios para que el  TPM se pueda desarrollar sin procesos altamente burocráticos, sino que sea autónomo y  eficiente.  
  • Producción – Controles o rutinas diarias que ayuden a mantenimiento a prevenir o predecir  las anomalías de un equipo, para planificar su intervención antes de que este ocasione una  parada o perdidas de la producción.  
  • Mantenimiento – Planificación, ejecución, control, medición, análisis y mejora de las ordenes  de trabajo para optimizar el mantenimiento sin incurrir a excesos de costo no presupuestados.  
  • Proveedores – Alineamiento positivo con ellos, se busca disponer de sus productos en tiempo  y costo, de tal forma que la producción continúe sin verse frenada por la falta de un insumo, repuesto o equipo. Si bien hay artículos que podemos tener almacenados, en algunos casos, no es atractivo acumular insumos, repuestos o equipos, si se consigue mantener una relación  directa con nuestros proveedores, de esta manera evitamos pérdidas en inventarios, por  producto obsoleto, caducable, o costosos.  
  • Resto de departamentos – Obligatoria colaboración en la conciencia por la importancia de  realizar mantenimiento, colaborando con la información sobre fallas visibles como pérdidas  de producto, columnas de humo o polvo, caídas, prevención u otras.  

En definitiva, un mantenimiento preventivo (MP) combinado con calidad y control estadístico de los  procesos (SPC), más la implicación de las personas, da origen a una nueva cultura de calidad, TQM  Total Quality Management, el cual y mediante análisis utilizando la estadística, nos permite entender  lo que las máquinas dicen, ya que la calidad exigida fluctúa en función de las variaciones en el proceso  de producción. Con el tiempo, el TQM evolucionó hasta lo que actualmente conocemos como TPM.  

Con gusto, espero sus comentarios. No olvides compartir, tu recomendación es importante para nosotros. Te recomendamos leer «Los mejores KPI del mantenimiento«

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