Se entiende por mantenimiento a toda acción que tiene como objeto preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
La necesidad de hacer mantenimiento industrial surge ante las dificultades que acompaña el deterioro de las máquinas por su uso, por lo que se hace imprescindible planificar el cuidado y el seguimiento de estas, de tal forma que nos duren el mayor tiempo posible. Cuando las fallas o averías surgen, es una práctica sana buscar la manera de enmendar y mantener el estado de las máquinas para reducir las paradas imprevistas y los retrasos en la producción.
Fue en la Revolución Industrial y en la Mecanización de las Industrias, donde nace esta preocupación por adelantarse a las fallas de los equipos, y la consecuencia por paradas que estas conllevan. Estos eventos dieron paso a una serie de estudios y buenas prácticas de mantenimiento:
- Mantenimiento Correctivo, CM (1780) – Revolución Industrial, producción en masa (1798) 2. Mantenimiento preventivo, MP (MP) – Importancia de mantener la maquinaria pesada destinada para la guerra en condiciones óptimas.
- Inicio del proceso administrativo, Henry Fayol (1916). Cinco elementos: Previsión, Organización, Dirección, Coordinación y Control.
- Control de calidad del producto manufacturado (1931)
- Control estadístico del mantenimiento preventivo (1939), segunda guerra Mundial.
- Mejoras en los sistemas de control estadístico de la calidad (SQC) para optimizar el MP. (1946)
- Mantenimiento Productivo (PM) (1950)
- A Prueba de errores, Poka Yoke (1961), seguridad humana.
- Causa Raíz (RCA) (1965)
- Mantenimiento productivo Total (TPM) (1971)
- Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO) (1980). Tiene su origen en 1960, mantenimiento centrado en la confiabilidad.
- Las 5´s (1995)
- A la fecha IC, conservación Industrial.
Con el listado anterior, uno aprecia que nada se consigue de hoy para mañana, sino que para poder llegar a diseñar el concepto que actualmente tenemos para mantenimiento industrial, hemos necesitado más de 200 años, luego queda demostrado que el hombre no solo desarrolla, sino que mejora continuamente en la búsqueda de seguir perfeccionando aquello en lo que se enfoca.
Si nos apoyamos en un símil, el mantenimiento es a la máquina como los cuidados o una alimentación saludable es una medida preventiva al estado de salud del ser humano, nos hacemos chequeos médicos, así como les hacemos chequeos a las máquinas o equipos con la misma finalidad, hacer que duren más.
Terminología del Mantenimiento, según NORMA EN -13360 (2001):
– Mantenimiento Correctivo (MC)
- Programable (diferido)
- Inmediato (urgente)
– Mantenimiento Preventivo (MP)
- Sistemático (Programado)
- Predictivo (programado a solicitud)
Terminología del Mantenimiento, según NORMA AFNOR NFX 60-010, se especifica que para el conjunto de acciones encaminadas a mantener o restablecer un bien en un estado determinado de calidad de servicio, hablamos de 3 tipos de mantenimiento:
- Mantenimiento Correctivo (MC) – Es el mantenimiento que efectuamos después de que existe una falla. Puede ser Previsible, en función de la durabilidad o la vida útil del equipo o Imprevisible, urgencias.
- Mantenimiento Preventivo (MP) – Es aquel mantenimiento que hemos planificado previamente con el objeto de minimizar la probabilidad de fallo de un equipo o la degradación de estos. El MP puede ser Sistemático o planificado, o Condicional o subordinado a un tipo de acontecimiento predeterminado.
- Mantenimiento Predictivo (MPR) – son un conjunto de instrucciones o recomendaciones que se indican a mantenimiento en base al análisis de unos resultados o parámetros conocidos.
Los 3 tipos de mantenimiento nombrados se encuentran dentro de lo que consideramos un mantenimiento de conservación, destinado a compensar el deterioro de los equipos sufridos por el uso. Sin embargo, tenemos que nombrar un concepto más que es el del mantenimiento actualizado, cuyo propósito es el de compensar la obsolescencia de la tecnología o nuevas exigencias que en el momento de su diseño o creación no existían o no se tuvieron en cuenta.
¿Qué objetivos se esperan alcanzar con el mantenimiento en equipos e instalaciones?
Cuatro Indicadores:
- Disponibilidad – proporción de tiempo que el equipo o la instalación a estado disponible para producir, con independencia de si ha producido o no, luego el objetivo en este caso es garantizar un número mínimo de horas disponibles para producir al año.
- Fiabilidad – es un indicador que nos mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de producción previsto, es decir, mide cumplimiento.
- Costo – Los objetivos que garantizan disponibilidad y fiabilidad no se consiguen a costo cero, es por esto por lo que mantenimiento debe conseguir lo anterior ajustándose a sus costes establecidos en el presupuesto anual de planta.
- Medio ambiente – Con este indicador lo que se mide y se quiere garantizar es el cuidado del medio ambiente, asegurando el riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones de mantenimiento.
¿Cómo manejas el mantenimiento en tu planta, equipo o instalaciones? ¿Conoces el significado de TPM?
El TPM o mantenimiento productivo total es un sistema de gestión japonés que se desarrolla a partir del MP o mantenimiento preventivo, cuyo origen proviene de la Industria de los EEUU.
Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera de un sistema de producción, maximizando la eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal, desde operadores a alta dirección.
El TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo, logrando que no se den fallas o averías, accidentes o defectos.
A diferencia de lo que otros puedan pensar, saber trabajar es saber respetar, y en todo momento debemos valorar y apreciar el conocimiento que los operarios desarrollan, nadie mejor que ellos conoce y sabe cómo funciona un equipo, ya que ellos son los que conviven diariamente con ellos, conocen su capacidad, su ritmo de trabajo óptimo, sus sonidos o ruidos.
Si está pensando en implementar este sistema de gestión para garantizar su producción, solo recuerde que el éxito de éste se concentra en la implicación de los siguientes departamentos:
- Dirección – Brindar apoyo y garantizar la viabilidad económica y los medios para que el TPM se pueda desarrollar sin procesos altamente burocráticos, sino que sea autónomo y eficiente.
- Producción – Controles o rutinas diarias que ayuden a mantenimiento a prevenir o predecir las anomalías de un equipo, para planificar su intervención antes de que este ocasione una parada o perdidas de la producción.
- Mantenimiento – Planificación, ejecución, control, medición, análisis y mejora de las ordenes de trabajo para optimizar el mantenimiento sin incurrir a excesos de costo no presupuestados.
- Proveedores – Alineamiento positivo con ellos, se busca disponer de sus productos en tiempo y costo, de tal forma que la producción continúe sin verse frenada por la falta de un insumo, repuesto o equipo. Si bien hay artículos que podemos tener almacenados, en algunos casos, no es atractivo acumular insumos, repuestos o equipos, si se consigue mantener una relación directa con nuestros proveedores, de esta manera evitamos pérdidas en inventarios, por producto obsoleto, caducable, o costosos.
- Resto de departamentos – Obligatoria colaboración en la conciencia por la importancia de realizar mantenimiento, colaborando con la información sobre fallas visibles como pérdidas de producto, columnas de humo o polvo, caídas, prevención u otras.
En definitiva, un mantenimiento preventivo (MP) combinado con calidad y control estadístico de los procesos (SPC), más la implicación de las personas, da origen a una nueva cultura de calidad, TQM Total Quality Management, el cual y mediante análisis utilizando la estadística, nos permite entender lo que las máquinas dicen, ya que la calidad exigida fluctúa en función de las variaciones en el proceso de producción. Con el tiempo, el TQM evolucionó hasta lo que actualmente conocemos como TPM.
Con gusto, espero sus comentarios. No olvides compartir, tu recomendación es importante para nosotros. Te recomendamos leer «Los mejores KPI del mantenimiento«
