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Para el correcto funcionamiento de los equipos industriales es transcendental realizar un buen mantenimiento. Esto garantiza la continuidad en la producción y por lo tanto se evitarán perdidas de producto y tiempo.
Tipos de Mantenimiento:
Principalmente se clasifican estos trabajos según las tareas que se realizan: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo.
Cuando hablamos sobre mantenimiento preventivo nos referimos al conjunto de acciones que realiza una industria de forma programada para intervenir en los puntos más débiles de las empresas. Esto se realiza de manera sistemática, es decir, que se lleva a cabo según una planificación previa, a pesar de que los aparatos no presenten errores a la vista, ya que busca conservar el mantenimiento de las máquinas a través de un monitoreo constante y determinado. Esta táctica permite evitar futuros desgastes de los instrumentos de la empresa, previniendo posibles problemas que podrían obligar a detener la actividad de la industria.
El mantenimiento predictivo es el más tecnológico de los tres tipos mencionados, ya que requiere de recursos técnicos avanzados. Este consiste en un monitoreo constante del estado y operatividad de las instalaciones para la obtención de información relevante que permita a la empresa evitar defectos. Para su aplicación es necesario identificar variables físicas, como la temperatura, vibración, energía consumida, entre otras, cuya variación nos presenten indicios de problemas que se puedan dar.
Y, por último, el mantenimiento correctivo consiste en destinar tareas a corregir los errores que se van presentando en los distintos equipos e instrumentos en las líneas industriales, y que son avisados al departamento de mantenimiento por los mismos usuarios. Normalmente no requieren de ningún tipo de planificación, ya que se atienden de inmediato para dar solución a las averías que necesitan reparación, reduciendo así las pérdidas de tiempo en la producción y gastos generados, ya que suele necesitar la paralización del trabajo. Para que este tipo de mantenimiento sea factible se requiere que la empresa cuente con un vasto departamento de mantenimiento y con alto inventario de recambios ya sean propios o abastecimiento directo por alineamiento con sus proveedores.
KPIs (Key Performance Indicators) de mantenimiento, son métricas que nos permiten medir el rendimiento de una acción determinada. Pueden medir tanto el tiempo ocupado con una parada (planificada o no), como la evolución de la producción.
Las métricas de mantenimiento varían según la empresa, sus objetivos, las estrategias y el plan de acción definidos. Sin embargo, hay un conjunto de métricas que son consideradas como las más comunes y que cumplen con la técnica SMART: Specific, Measurable, Attainable, Relevant, Timely, (Específico, medible alcanzable, relevante y temporal).
Aunque los KPIs tienen una relación directa con los objetivos que se pretende alcanzar, no son metas. Un KPI de mantenimiento es una métrica que sirve para evaluar, de forma cuantitativa, el rendimiento de una determinada actividad, activo o departamento.
Los indicadores pueden dividirse en dos categorías:
- Los que presentan un efecto sobre el rendimiento del negocio
- Los que se asocian con la fiabilidad y la disponibilidad de los activos
Principales kpi´s:
Downtime
Tiempo de Inactividad del Equipo no programado. Es el resultado de un acontecimiento imprevisto que requerirá algún tipo de intervención. El promedio general de este indicador de rendimiento es del 10%. Es decir, el equipo debe estar en plena actividad (uptime o disponibilidad) el 90% del tiempo, asegurando la continuidad de la producción.
PMP – Porcentaje de mantenimiento programado
PMP (Planned Maintenance Percentage) es el grado de eficiencia y éxito en la gestión en una empresa del plan de Mantenimiento Preventivo.
Dos formas de calcular este indicador:
- Total de horas dedicadas al mantenimiento preventivo/número de horas totales de mantenimiento
- Total de horas dedicadas al mantenimiento correctivo/número de horas totales de mantenimiento.
Backlog de mantenimiento
Tiempo de Retraso del mantenimiento – representa la acumulación de actividades pendientes o en ejecución, por cada técnico o empleado, independientemente de si ya están en marcha o todavía están solo planificadas.
En otras palabras, el Backlog es el tiempo de servicio necesario para realizar una determinada acción de Mantenimiento Correctivo, Preventivo o Predictivo; Inspecciones de Calidad; Mejoras o cualquier otra actividad inherente al buen funcionamiento de los activos. Para determinar esta métrica, es necesario considerar todo el flujo de trabajo de Planificación y Control de Mantenimiento.
MTBF – Mean Time Between Failures
MTBF o Indicador de Confiabilidad. Mide la tasa de fallos aleatorios (no previstos), incluso si son causados por fallos de software o defectos de fabricación que comprometen su vida útil. Se excluyen los fallos que no causan downtime.
También es una métrica temporal en la que se considera el intervalo entre un fallo y el siguiente. Cuanto más alto sea el MTBF, más fiable es el equipo – a diferencia del MTTR, que tiene que ser menor.
MTTR – Mean Time To Repair
El Tiempo Medio de Reparación (MTTR) puede aplicarse a un equipo, máquina, componente o sistema. El MTTR considera el tiempo medio que tarda su equipo técnico en intervenir o resolver una avería después de que haya ocurrido.
A diferencia del MTBF, el objetivo es reducir al máximo este KPI de mantenimiento. En cierto modo, la reducción del MTTR sirve de detonante para tomar decisiones que mejoren su estrategia de mantenimiento, siempre con el objetivo de maximizar los beneficios y reducir los riesgos.
OEE – Overall Equipment Effectiveness
Este es uno de los KPI de mantenimiento más importantes ya que mide la eficacia global de la empresa. Con este cálculo se podrá establecer si los procesos son eficientes o no. El promedio global es del 77% o más.
Uno de los beneficios de calcular la OEE es saber con qué frecuencia los equipos están en funcionamiento. También nos ayuda a conocer la rapidez con que se desarrolla la producción de la empresa y, por último, cuántos productos (o servicios) se han producido (o realizado) sin ningún tipo de fallo. Aunque el índice medio es del 77%, las empresas que cumplen con world class manufacturing alcanzan porcentajes entre el 85% y el 99%.
CPU – Coste de producción por unidad
Es un indicador clave para situarnos en el mercado y así definir una estrategia, además de ofrecer una visibilidad de rendimiento del sistema de fabricación y poder optimizar el coste de producción.
Aunque cada empresa utilice una metodología para establecer los gastos generales, la fórmula para calcular el coste de producción unitario será: Costos directos de material + Costos directos de mano de obra + Gastos generales de fabricación) / Unidades producidas = CPU
WIP – Work in Progress o Trabajo en proceso
Conocer qué materias primas están siendo utilizadas en el proceso de fabricación, es un dato de valor, ya que nos ofrece visibilidad para ahorrar en costes, en espacio y en tiempo de producción. WIP = Tiempo de espera de fabricación x Valor del flujo de producción
FTQ – First Time Quality
Conocer el número de piezas finalizadas correctamente del total producidas.
Tiempo de entrega
KPI imprescindible en fabricación y venta de productos. Con el conoceremos el tiempo que tardamos en entregar un pedido desde que este se ha realizado.
Otros KPIs
- Disponibilidad de los equipos
- Indice de productividad MOD – SMED y otros KPI de producción
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